Basisglas


Die Grundmaterialien des Glases sind Sand, Kalk, Soda und Altglas. Diese Stoffe werden auf rund 1.600 Grad Celsius erhitzt. Das Flachglas für den Einsatz in Wohn- und Geschäftsgebäuden oder in Fahrzeugen wird dabei im so genannten „Float-Verfahren“ hergestellt. Das Verfahren basiert auf einer Erfindung der englischen Firma Pilkington aus dem Jahr 1959. ‚Floating‘ bedeutet dabei ‚schwimmend‘, das heißt bei der Produktion schwimmt die heiße Glasmasse auf einem Bad aus flüssigem Zinn. Das schafft sie, weil Glas leichter ist als das Schwermetall. Dadurch breitet es sich ganz gleichmäßig und glatt wie ein Ölfilm darauf aus. Am Ende der Float-Wanne gelangt das Glas, das zu diesem Zeitpunkt noch mehr als 600 Grad heiß ist, in einen Kühlkanal und wird dort langsam auf rund 180 bis 200 Grad abgekühlt. Große Ventilatoren bringen es schließlich auf Raumtemperatur. Das Glas wird zu Tafeln der Größe 600 x 321 cm geschnitten und dann zu hochspezialisierten weiterverarbeitenden Unternehmen transportiert, die Produkte wie Isolierglas, Einscheibensicherheitsglas oder Verbundsicherheitsglas herstellen. Für den Transport dorthin werden so genannte Glasinnenlader verwendet.

Floatglas ist auch farbig erhältlich und als besonders eisenarmes Glas, sogenanntes Weissglas.
Überwiegend dient Floatglas als Basis für die Weiterverarbeitung zu Funktionsgläsern. Durch Belegung mit einer speziellen Beschichtung wird es zu Spiegeln verarbeitet.

Eine besondere Bedeutung kommt dem Floatglas zu, wenn es mit einer Zinn- und Silberschicht mit Hilfe des sogenannten Sputter-Verfahrens mit Hochleistungskathoden belegt wurde. Dieses Glas dient ausschließlich der Weiterverarbeitung zu Wärmedämm- und Sonnenschutzgläsern wie es auch durch die neue Energieeinsparverordnung gefordert wird.